铸造砂的透气性不宜过高，使金属液不易渗入砂粒间的孔内。手工成型产品的小零件上有许多孔，通常使用表面砂。表面砂的渗透性约为40-60，单粒砂直径约为70/140目，渗透性一般在60-90目之间，用于高密度铸造的砂型应相对密实，渗透性高，多数砂型直径为50/140目或140/50目，渗透性更集中在100-140目之间。许多铸造砂制造商使用比砂大的砂芯。因此，一些铸造用砂生产商的渗砂率高达160甚至200，如果不进行喷砂处理，铸件表面会变得粗糙，甚至会出现局部机械喷砂。
铸造砂具有冷涂层和热涂层工艺，由于热铸造工艺相对简单，型砂表面质量好，成型砂易于清洗，强度高，流动性好。因此，现阶段，大多数人选择热片制作工艺。热膜生产工艺是将原砂加热至相应温度，与树脂和硬脂酸钙混合，冷却、粉碎、筛分。从热喷涂工艺的生产过程可以看出，其温度控制是非常重要的。一般情况下，沙子加热至200-300℃,干燥时间30-150s，出砂压力0.15-0.60mpa。因此，在生产加工过程中，应控制其强度，减少气体沉淀，改善折叠度。
铸造砂的颗粒形态和成分影响着金属液的流动性、致密性、透气性、强度和透气性，是铸造砂质量的重要指标。颗粒呈球形或近球形，表面光滑，无明显边缘。粒子是多边形和钝角的，颗粒呈锐角状，锐角较大。铸造砂的颗粒形状一般用角系数（砂的实际比表面积与球砂的理论比表面积之比）表示。众所周知，在用粘土作型砂粘结剂的情况下，每生产一吨合格铸件需要1吨左右的新砂，因此在砂型铸造生产中，铸砂的用量很大。
在保证铸件质量的前提下，铸造砂应根据铝合金的类型、铸件规格和结构、模具（湿或干）、粘合剂类型和成型方法（手动或机械设备）进行选择。由于铸钢件的铸造温度较高，所以原砂中二氧化硅的含量应较高。生铁浇注温度低于铸钢时，砂的阻燃性能降低。用于铜和铝铸件的铸造砂一般需要有细颗粒，二氧化硅含量不一定高。对于石油、环氧树脂和水玻璃粘合剂，需要使用泥浆含量较少的圆砂，酸硬树脂砂型铸造时，应控制初砂中碱土金属和碱金属氧化物的含量。
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